La Sociedad Americana del petróleo (api) implementa el estándar API 6d No. 25

1.1 Descripción general

Pesos de válvula aplicables: ASME 150,300,400,600,900,1500 y 2500

4.4.1 tamaño nominal

4.4.2 Válvulas de paso total

4.4.3 Válvulas de paso reducido con canales circulares

4.4.4 Válvulas de paso reducido con canales no circulares

2. Válvulas de diámetro reducido con canales circulares: válvulas de diámetro NPS 4~NPS 12, un tamaño menor que el diámetro nominal especificado en la Tabla 1, válvulas de diámetro NPS 14~NPS 24, uno o dos tamaños menores que el diámetro nominal especificado en la Tabla 1 .

4.2.1 Válvulas de paso total

4.2.2 Válvulas de paso reducido

2. El diámetro de las válvulas retráctiles de gran tamaño con canales circulares se cambia de dos tamaños más pequeños a uno o dos tamaños más pequeños.

4.5.1 Control de Procesos

4.5.2 Proceso que necesita ser confirmado

1.4 Procedimientos para exigir verificación

Proceso que no se puede subcontratar: validación de aceptación, montaje, prueba de validación (Capítulo 9), marcado/etiqueta/placa de identificación, preparación de entrega e inspección final 2. Procesos especiales que requieren verificación: NDE-ensayos destructivos, soldadura, tratamiento térmico, revestimiento externo / galvanoplastia de montaje que puede afectar el rendimiento del producto según el acuerdo

2. El revestimiento externo/chapado de ensamblaje se eliminó en la confirmación del proceso especial.

5.1.1 Normas de diseño y cálculo 5.1.2 Piezas que soportan presión 5.1.3 Piezas de control de presión 5.1.4 Diseño de uniones atornilladas

2. El control de presión incluye la apertura y el asiento de la válvula. El fabricante deberá tener métodos de proceso documentados y criterios de aceptación de acuerdo con las regulaciones de diseño. Al diseñar el orificio de equilibrio de presión, la relación entre la longitud de los poros y el diámetro de los poros debe ser inferior a 10.

5.2.1 Dimensiones estándar cara a cara y de extremo a extremo

5.2.2 Dimensiones no estándar entre caras y de extremo a extremo

5.2.3 conexiones finales

2. Tolerancia de tamaño y longitud estructural: la tolerancia del diámetro de la válvula inferior a NPS 12 es ± 1,5 mm y la tolerancia superior a NPS 12 es ± 3,0 mm.

3. Grado coaxial de dos bridas: la desviación máxima de la brida del diámetro de la válvula menor o igual a NPS 4 será de 2 mm, y la desviación máxima de la brida mayor que NPS 4 será de 3 mm.

4. Paralelo de dos bridas: la diferencia máxima de medición entre bridas con diámetro de válvula menor a NPS 24 es de 1,75 mm/m, y la diferencia máxima de medición entre bridas mayores a NPS 24 es de 2,50 mm/m.

5. Grado coaxial del orificio del perno: la desviación en el orificio del perno con un diámetro de válvula menor o igual a NPS 4 no deberá exceder los 2 mm, y la desviación en el orificio del perno mayor que NPS 4 no deberá exceder los 3 mm.

6. El tamaño del extremo de soldadura deberá cumplir con los requisitos de ASME B 31.4 o ASME B 31.8 o ASME B 16.25.

2. Tolerancia de longitud estructural y dimensiones: la tolerancia del diámetro de la válvula menor o igual a NPS 10 es ± 1,5 mm, y la tolerancia mayor o igual a NPS 12 es ± 3,0 mm.

3. Ajuste lateral de desviación de la línea central de la brida: la desviación máxima de la brida de un diámetro de válvula inferior a NPS 4 será de 2 mm, y la desviación máxima de la brida superior a NPS 4 será de 3 mm.

4. Paralelo a la superficie de la brida-Ajuste del ángulo: la diferencia máxima de medición entre bridas es de 2,50 mm/m.

5. Total de diferentes grados axiales permitidos del orificio del perno: la desviación en el orificio del perno con un diámetro de válvula menor que NPS 4 no debe exceder los 2 mm, y la desviación en el orificio del perno mayor que NPS 4 no debe exceder los 3 mm.

6. Las dimensiones del extremo de soldadura deben estar de acuerdo con ASME B 31.3 o ASME B 31.4 o ASME B 31.8; en el caso de un cuerpo de válvula de pared gruesa, el perfil exterior que se muestra en ASME B 16.25 se puede inclinar a 30 grados y luego a 45 grados. .

2. Paralelo de dos bridas: la diferencia máxima de medida entre bridas con diámetro de válvula menor o igual a NPS 24 es de 1,75 mm/m.

3. El tamaño del extremo de soldadura elimina los requisitos de ASME B 31.3.

5.3.1 Información general

5.3.2 Torque/empuje

5.3.3 Tensión permitida

5.3.4 Permitir el desplazamiento

2. Para válvulas de flujo axial, de bola flotante, de bola fija, de compuerta y de tapón, todo el empuje o torque de diseño calculado por la cadena de transmisión deberá ser al menos el doble del empuje o torque separado. Para una válvula de cierre oscilante con un eje de extensión para bloquear y operación abierta, todo el par de diseño calculado por la cadena de transmisión debe ser al menos el doble que el del miembro de apertura y cierre. Para válvulas de bola orbitales, todo el empuje o par de diseño calculado por la cadena de transmisión debe ser al menos: ① 1,5 veces el par
asociado empuje o torsión de liberación del lado del sello no preferido;
②2 veces el empuje o torsión de liberación del lado del sello preferido.

5.20.1 Fuerza o momento axil de diseño

5.20.2 Tensión permitida

5.20.3 Permitir el desplazamiento

5.4.1 Método de operación

5.4.2 Llave y volante

5.4.3 Indicador de posición

5.4.4 Límite de recorrido 5.4.5 Dispositivo operativo

2. Cuando se proporciona la caja de tornillo sin fin manual, el par de salida/empuje nominal deberá ser al menos 1,5 veces el par/empuje máximo requerido por la válvula.

3. Cuando la presión de trabajo máxima permitida, la fuerza máxima requerida para aplicar el par de liberación o empuje en el volante o llave (varilla) no excederá los 360 N.

4. La rotación de la válvula cerrada se dirigirá en el sentido de las agujas del reloj.

5. La longitud de la varilla del gatillo integrada no excederá el doble de la longitud de la estructura de la válvula. Las palancas triples que superen los 600 mm de longitud deberán poder retirarse. El diámetro de la rueda no excederá los 1000 mm y el radio no excederá la periferia del rueda.

6. Las válvulas con operadores deberán estar equipadas con indicadores que muestren las posiciones de apertura y cierre de las partes de apertura y cierre. Para válvulas de bola y de tapón, la llave y/o el indicador de posición deberán ser consistentes con la tubería cuando se abre la válvula. / o indicador de posición deberá ser perpendicular a la tubería cuando se cierre la válvula. El diseño deberá garantizar que los componentes del indicador y/o llave no estén ensamblados para indicar erróneamente la posición de la válvula.

7. Para válvulas que no requieren una fuerza mecánica para afectar el sello, se deberá proporcionar un limitador de recorrido en las válvulas y/o en el operador.

8. El conjunto de vástago y varilla de válvula alargado deberá estar equipado con una cubierta protectora.

5.13 Volante y mango de llave

5.14 Mecanismo de bloqueo

5.15 Posición cerrada

5.16Indicador de posición

5.17 Límite de viaje

5.18 Accionamiento, operador y alargamiento del vástago

2. La llave de la válvula será de diseño integral o estará compuesta por una cabeza montada en el vástago de la válvula, diseñada para utilizar un mango alargado.

3. La fuerza máxima requerida para utilizar el par de liberación o la fuerza axial en el volante o la llave no deberá exceder los 360 N.

4. El diámetro del volante no excederá los 1016 mm y el radio no se extenderá hasta la periferia del volante.

5. Cierre la dirección en el sentido de las agujas del reloj.

6. Las válvulas con accionamiento manual o motorizado deberán proporcionar un indicador de posición visible para indicar la posición de apertura y cierre de las partes de cierre. Para las válvulas de bola y las válvulas de tapón giratorio, la llave y/o el indicador de posición deberán estar en línea recta. con la tubería cuando la válvula está abierta. La llave y/o el indicador de posición se colocarán a través de la tubería cuando la válvula esté cerrada. Deberá estar diseñado de manera que las partes del indicador y/o la llave no se ensamblen para indicar falsamente la posición de la válvula.

7. Las válvulas que no requieren fuerza mecánica para sellar deberán proporcionar límites de recorrido en las válvulas y/o dispositivos operativos y deberán fijarse en las posiciones de apertura y cierre.

8. El vástago extendido y el eje utilizados bajo tierra están protegidos por una cubierta extendida.

2.Aclarar los requisitos de longitud de la placa y la varilla.

3.El diámetro del volante se cambia de no más de 1016 mm a no más de 1000 mm.

4.Elimine el mecanismo de bloqueo.

5.6.1 Vertidos y vertidos contaminantes

5.6.2 Punto de inyección de grasa

2. Cuando se proporciona el punto de inyección de grasa, el punto de inyección de grasa del asiento de la válvula debe tener dos válvulas de retención, una de las cuales la válvula de retención debe estar fijada en la válvula, independientemente del conjunto de inyección de grasa externo. Estará ubicado por encima de la línea límite del sello principal e incluirá un accesorio que incluya la válvula de retención y la tapa/tapón de presión.

5.10 Punto de inyección

5.11 tubos de descarga, escape y transporte de grasa sellados

5.12 válvulas de descarga, escape y sellado de grasa

2. El asiento de la válvula y/o el vástago de la válvula deberán estar provistos de grasa de sellado, lubricante o puntos de inyección de lavado, y cada punto de inyección deberá estar equipado con una válvula de retención y un dispositivo de aislamiento.

5.10.1 Descripción general

5.10.2 Documento de diseño

5.10.3 Revisión y verificación del diseño

5.10.4 Confirmación del diseño

requisitos.

6.1.1 Descripción general

6.1.2 Piezas fundidas

6.1.3 Forjas

2. Todos los materiales de forja deberán someterse a un método de procesamiento térmico y tratamiento térmico para que todo el material forme una estructura de forja.

2. Consulte API 20L para obtener la guía de calificación del fabricante de sellos de polímero y, para requisitos adicionales para la prueba de identificación de sellos, consulte L.6.

3. El material elástico utilizado para válvulas de gas bajo presión superior a 600 libras deberá ser resistente a la pérdida instantánea de gas.

4. Los requisitos documentados por el fabricante para sellos no metálicos deberán contar con al menos las siguientes disposiciones: número de lote/trazabilidad, fecha de curado/moldeo y vida útil.

2. El material elástico para válvulas de gas a una presión superior a 600 lb debe considerar el impacto de una reducción repentina.

2. El contenido de carbono del extremo de soldadura de acero inoxidable austenítico no supera el 0,03%, estabiliza el material del elemento y el contenido de carbono puede alcanzar el 0,08%.

2. El contenido de carbono del extremo de soldadura de acero inoxidable austenítico no supera el 0,03%, estabiliza el material del elemento y el contenido de carbono puede alcanzar el 0,08%.

2. Si se utiliza una muestra de tamaño pequeño, a la temperatura de prueba de la muestra de tamaño completo, el requisito de impacto de muesca de 100 V es igual a la muestra de 1010 multiplicada por el coeficiente de ajuste que figura en la Tabla 6.

conexión

6.8 Equipos de tratamiento térmico

6.8.1Descripción general

6.8.2Precisión del instrumento

6.8.3 Calibración del instrumento

6.8.4 Horno intermitente del equipo de producción

2. El instrumento de control y registro del proceso de tratamiento térmico deberá tener una precisión de ± 1% de su rango total.

3. Los instrumentos de control y registro de temperatura se calibrarán al menos una vez cada 3 meses.

2. Los instrumentos de control y registro del proceso de tratamiento térmico deberán tener una precisión de ± 1% de su escala total 3. Los instrumentos de control y registro de temperatura se calibrarán al menos una vez cada 3 meses.

2. Se agregan los requisitos de error de cada nivel de medición de la uniformidad térmica del tratamiento térmico.

2. Los soldadores y operadores de soldadura deberán cumplir con los requisitos de ASME BPVC Volumen 1 o ISO 9606-1 o ISO 14732.

2. Los soldadores y las operaciones de soldadura se evaluarán según ASME BPVC, Volumen 1 o ISO 9606-1, EN 287-1.

2. La evaluación del soldador cambia el requisito EN 287-1 al requisito ISO 14732.

7.5.1 Descripción general

7.5.2 Capa de soldadura para reparación de superficies duras

7.5.3 capa de soldadura de reparación de aleación resistente a la corrosión

2. La capa de soldadura de apilamiento de superficie dura se detallará en el espesor y otras limitaciones en la Evaluación del Proceso de Soldadura (WPS y PQR).

3. Para la capa de apilamiento de aleación resistente a la corrosión de aleación a base de níquel UNS N 06625, el análisis químico del metal de soldadura en el espesor de cubierta mínimo evaluado final determinado en la evaluación del proceso de soldadura será el grado de dilución de hierro Fe 10, es decir, el La fracción máxima de masa de hierro no excederá el 10%.

4. La capa de apilamiento se inspeccionará de acuerdo con el Capítulo 9 de ASME BPVC Volumen V. La prueba de penetración de líquido y los criterios de aceptación, realizados de acuerdo con ASME BPVC Volumen V, Capítulo 6, deberán cumplir con ASME BPVC Volumen 1, Apéndice 8.

3. Para soldadura de revestimiento o revestimiento de aleación a base de níquel UNS N 06625, la composición química del espesor de soldadura de revestimiento o revestimiento deberá cumplir con uno de los siguientes grados: ① Hierro Fe 10 10,0% y ② Hierro Fe 5 5,0%.

2. Soldadura de apilamiento de aleaciones a base de níquel, el grado de dilución de hierro cambió a Fe 10.

3. Se aclaran la apariencia de la capa superficial y los requisitos de pruebas no destructivas.

7.4 Prueba de dureza

7.11.1 En el Proveedor de Material-Reparación de soldadura de fundición

7.11.2 Fabricante- Reparación de soldadura de fundición

7.11.3 Reparación de forjados y soldadura de láminas.

7.11.4 Soldaduras

2. El fabricante deberá establecer procedimientos de soldadura complementarios documentados para especificar los requisitos para la eliminación de defectos, soldadura, tratamiento térmico, pruebas no destructivas e informes.

3. Las pruebas no destructivas de la superficie se realizarán mediante detección de partículas magnéticas o prueba de penetración de líquidos después de la eliminación de defectos y la soldadura. Los criterios de prueba son las secciones relevantes de ASME BPVC Volumen V y los criterios de aceptación de ASME BPVC Volumen V.

4. Cuando la temperatura del tratamiento térmico posterior a la soldadura sea inferior a la temperatura de templado final de las materias primas de 28 ℃, o cuando el tratamiento térmico posterior a la soldadura sea un recocido en solución sólida, la prueba de rendimiento mecánico se realizará nuevamente de acuerdo con las especificaciones del material original.

5. La soldadura y reparación de piezas forjadas y placas no debe utilizarse para corregir defectos del material y puede utilizarse para corregir errores de procesamiento.

7.6 Reparación

soldadura 8.4

No destructivo

inspección de

reparación de soldadura

(ECM)

2. Las piezas forjadas y chapas no se repararán con defectos de material, salvo pacto en contrario, aunque se podrá recurrir a la soldadura de reparación para corregir defectos de elaboración.

3. La soldadura de reparación se realizará de acuerdo con las especificaciones o estándares de diseño aplicables enumerados en 5.1, incluido cualquier tratamiento térmico posterior a la soldadura.

4. Después de la eliminación de defectos y soldadura suplementaria, las piezas excavadas se inspeccionarán según el método de penetración de líquido o polvo magnético utilizado en el Apéndice G. Los criterios de aceptación se especificarán en el Apéndice G de la tabla de productos correspondiente.

2. Nuevos requisitos de pruebas de rendimiento mecánico después del tratamiento térmico post-soldadura en condiciones específicas.

3. El estándar de aceptación de END después de la eliminación de defectos y la soldadura de reemplazo se cambia a ASME BPVC Vol.

conexión

perno límite

conexión

8.2.1 Reglas generales

8.2.2 Instrumentos de medición de tamaño

2. Los instrumentos de medición de tamaño se controlarán y calibrarán mediante los métodos especificados en los procedimientos escritos.

medición

instrumento

9.4.1 Inspector de apariencia

9.4.2 Inspección de apariencia de piezas fundidas.

9.4.3 Inspección de apariencia de piezas forjadas.

9.4.4 Inspección de apariencia de piezas mecanizadas finales.

3. La apariencia de las piezas forjadas deberá cumplir con los requisitos de ASME BPVC Ⅷ Volumen 1-UF-45 y UF-46 en cuanto a la ausencia de defectos visibles, incluidas grietas, capas intermedias y pliegues. 4. Superficies mecanizadas, sellos, arandelas y resortes de asiento. y las piezas con revestimiento se inspeccionarán de acuerdo con los procedimientos documentados del fabricante o las especificaciones de la industria.

8.3.1 Inspectores no destructivos

8.3.2 Inspectores visuales

8.3.3 Otro personal

8.6 Inspección visual de piezas fundidas.

2. Los inspectores visuales deberán realizar y aprobar un examen visual dentro de 1 año de acuerdo con los procedimientos escritos del fabricante que cumplan con los requisitos aplicables de ASNT SNT-TC-1A o ISO 9712.

3. Todo el personal que realice otras actividades de control de calidad que afecten directamente a la calidad de los materiales y productos deberá ser evaluado de acuerdo con los requisitos escritos del fabricante.

4. Todas las piezas fundidas se inspeccionarán visualmente de acuerdo con los criterios de aceptación de MSS SP-55.

2. Inspección de apariencia y requisitos de documentación para forjados y superficies de mecanizado y otras piezas y componentes.

3. Secuencia de prueba de presión: sello en el vástago de la válvula, carcasa hidrostática, asiento de la válvula hidrostática.

4. El agua de prueba a presión deberá contener inhibidor de corrosión y el contenido de iones cloruro en el agua de prueba a presión para válvulas de acero inoxidable austenítico y dúplex será inferior a 30 ppm, y al menos cada 12 meses.

1. Se realizará una prueba de presión antes de pintar la superficie de la válvula. El asiento de la válvula y la superficie de sellado deberán estar libres de grasa selladora durante la prueba.

2. Secuencia de prueba de presión: sello en el vástago de la válvula, carcasa hidrostática, asiento de la válvula hidrostática.

3. El agua de la prueba de presión debe ser agua dulce y contener conservantes. El contenido de cloruro en el agua utilizada para humedecer las piezas de las válvulas de acero inoxidable austenítico y dúplex es inferior a 30 ppm y se detecta al menos cada 12 meses.

1. Durante la prueba de la carcasa hidrostática, retire la válvula de alivio de presión externa y tape su punto de conexión. Para válvulas con camisas, pruebe primero la carcasa principal antes de soldar las camisas.

2. Si se proporcionan como parte del conjunto final, las líneas de descarga, descarga e inyección de lípidos se someterán a prueba hidrostática con válvulas.

9.6 Prueba de líneas de descarga, escape e inyección de grasa selladas

2. Si se proporcionan, como pieza de montaje final, los tubos de descarga, de escape y de inyección de grasa sellados se deberán ensayar hidrodinámicamente junto con la válvula del apartado 9.3.

2. For metal seat valves (except check valves), the leakage shall not exceed class ISO 5208 C.

2. For metal seat valves, except for check valves, the liquid leakage rate shall not exceed Class ISO 5208 D.

4. After completing the hydrostatic valve seat test, the parts such as the drain valve, grease injection valve and pressure relief valve shall be installed according to the documented procedures.

5. The hydrostatic valve seat test pressure of the check valve shall be applied from the downstream direction of the fluid block.

4. After the sealing test, the parts, such as emptying or discharging plugs and cavity pressure relief valves, shall be assembled according to the written procedures.

5. The sealing test pressure of the check valve shall be applied in the direction of the required flow block.